Im Jahr 2019 erhielten DuroTerra und GeoStructures Inc, langjährige Partner der Tiroler Rohre GmbH in den USA, den Auftrag, am Flughafen Philadelphia im 1000 Quadratmeter großen Versandzentrum eines internationalen Logistikkonzerns die Fundierung für ein Zwischengeschoss zu erstellen. Aufgrund der geotechnischen Gegebenheiten kamen hier Pfähle der Tiroler Rohre GmbH vom Typ 170/9.0 zum Einsatz. Ein Vorteil, der für den Einsatz duktiler Gussrammpfähle spricht, ist der geringere Platzbedarf während der Installation. Die Höhe der Deckenräume betrug nur zwischen 6,5 bis 11,5 Meter. Ein weiteres Argument, besonders im Vergleich mit Mikropfählen, ist die viel schnellere Installation. Allgemein spricht die erhebliche Kosteneinsparungen im Vergleich zu anderen Pfahlsystemen für die angewandte Methode. Der Betrieb im Logistikcenter musste während der gesamten Bauzeit von vier Wochen gewährleistet werden. Der Umstand der geringeren Verschmutzung der Baustelle war daher ein weiterer Grund für den Einsatz des TRM Rammpfahlsystemes. Auch der erschütterungsarme Einbau der Pfähle durch geringe Vibration war ein Argument für die Produkte, made in Austria. Die Bodenbedingungen vor Ort bestanden aus Sandfüllung bis zu einer Tiefe von 3,5 Meter, gefolgt von einer geschichteten weichen/losen alluvialen Lagerstätte aus Sand, Schlick und Ton, die sich bis zu einer Tiefe von 21,5 Metern erstreckte. Die lockere Schicht wurde von mitteldichtem bis sehr dichtem Sand und Kies mit SPT-N30-Werten von 18 bis 79 unterlegt, die ab einer Tiefe von 28 bis 30 Metern in harten Ton überging. Das Grundwasser war 2,5 bis 3 Meter unter dem Gelände. Basierend auf einer Reihe von Schlüsselfaktoren, einschließlich Baustellenlogistik, Freiräumen, aktiven Anlagenbetrieb und mehreren ähnlichen Projekten, bei denen duktile Pfähle erfolgreich eingesetzt wurde, arbeitete das Projektteam während der Entwurfsphase eng mit DuroTerra zusammen, um die Machbarkeit zu bewerten und Baupläne und Spezifikationen zu entwickeln.
Ursprünglich wurden für duktile Rammpfähle zwei Bemessungskapazitäten ermittelt. Geringere für Pfähle, die in die Sand- und Kiesschicht eingebaut werden, um den ursprünglichen Pfahlgründungen zu entsprechen, und höhere Tragfähigkeiten für Pfähle, die tiefer eingebaut werden, um in den harten Ton einzubinden. Insgesamt wurden 288 Pfähle benötigt, um die neuen Fundamente zu stützen. Diese konnten innerhalb von gut vier Wochen durch zwei Arbeitsteams verbaut werden. Es wurde ein Pfahllasttestprogramm erstellt, um die Tragfähigkeit der Pfähle in Abhängigkeit von verschiedenen Rammzeiten und -tiefen zu ermitteln. Die Ergebnisse des Testprogramms bestätigten eine Kapazität von 450 kN mit einer Rammzeit von nur 2 Sekunden / 3cm in der Sand- und Kiesschicht. Größere Kapazitäten von 600 kN und 750 kN wurden im Ton zu festgelegten Zeiten von 50 Sekunden / 3cm gemessen. Die logistische Koordination vor Ort war unabdingbar. Unmittelbar vor der Arbeit an jedem neuen Pfahlstandort wurden die vorhandenen Bodenplatten gesägt und entfernt, gefolgt von einem Aushub. Die Pfähle wurden dann an jeder vorbereiteten Stelle installiert. Da die Anlage hauptsächlich in der 2. und 3. Schicht betrieben wurde, begannen die Pfahlmannschaften mit der Installation während eines geänderten Tagesplans, um Auswirkungen auf andere Bereiche in einer Schicht zu vermeiden. Alle Ausrüstungsgegenstände (Schläuche, Drähte, Kabel usw.) mussten zwischen den Schichten entfernt werden, sodass der Zugang zu den Einrichtungen während der Bauphase frei blieb. Die Pfähle wurden in Tiefen von 22 bis 34 Metern getrieben und halten eine Tragfähigkeit von 450 bis 750 kN. In begrenzten Raumhöhen wurden die standardmäßigen 5 m langen Pfahlabschnitte mit Kupplungshülsen verbunden.
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